Для анализа производственного травматизма применяют три основных метода: статистический, монографический и экономический.

Статистический метод основан на изучении причин травматизма по документам, регистрирующим несчастные случаи (акты по форме Н-1, листки нетрудоспособности) за определенный период времени. Этот метод позволяет определить сравнительную динамику травматизма по отдельным отраслям, предприятиям, цехам и участкам одного предприятия и выявить закономерности роста или снижения травматизма.

Для оценки уровня травматизма пользуются относительными статистическими показателями частоты и тяжести травматизма.

В качестве показателя частоты травматизма принимается число несчастных случаев, приходящееся на тысячу работающих за определенный календарный период:

Кч=(Т*1000)/Р

где Т - число несчастных случаев за данный период; Р - среднесписочное число работающих за тот же период.

В качестве показателя тяжести травматизма принимается средняя длительность нетрудоспособности, приходящаяся на один несчастный случай:

где Д - суммарное число дней нетрудоспособности по всем несчастным случаям за данный период.

При углубленном статистическом анализе травматизма помимо выявления непосредственных причин травматизма производится также анализ несчастных случаев по характеру воздействия на организм человека, по видам работ, анализируются сведения о пострадавших (профессия, стаж, возраст, пол) и данные о времени происшествия (месяц года, день недели, смена, час рабочего дня).

Статистические методы предусматривают следующие этапы исследования: наблюдение, накопление статистического материала и обработку (анализ), полученных данных с последующими выводами и рекомендациями. Анализ статистического материала, сгруппированного в табличные сводки, становится более наглядным при графическом его изображении в виде диаграмм и графиков.

Разновидностью статистического метода являются групповой и топографический.

Групповой метод изучения травматизма основан на повторяемости несчастных случаев независимо от тяжести повреждения.

Топографический метод состоит в изучении причин несчастных случаев по месту их происшествия.

Статистические методы исследования дают возможность получить общую картину состояния травматизма, установить его динамику, выявить определенные связи и зависимости. Однако при этом не изучаются углубленно производственные условия, в которых произошли учтенные несчастные случаи.

Монографический метод изучения травматизма включает в себя детальное исследование всего комплекса условий, в которых произошел несчастный случай: трудовой и технологический процессы, рабочее место, основное и вспомогательное оборудование, обрабатываемые материалы, индивидуальные защитные средства, общие условия производственной обстановки и т.д.

В результате такого исследования выявляются не только причины происшедших несчастных случаев, но и, что особенно важно, потенциальные опасности и вредности, которые могут оказать вредное воздействие на работающих.

Монографический анализ дает возможность наиболее полно установить способы предупреждения травматизма и профессиональных заболеваний.

Экономический метод заключается в определении экономического ущерба от производственного травматизма, а также в оценке эффективности затрат, направленных на предупреждение несчастных случаев, с целью оптимального распределения средств на мероприятия по охране труда.

Системный подход к решению проблемы безопасности труда предполагает изучение полной совокупности факторов, влияющих на условия труда, на всех стадиях производственного процесса. При этом используются комплексные методы исследования, которые сочетают в себе рассмотренные выше методы.

Объективная характеристика травматизма определяется на основе изучения множественных количественных показателей, величина которых складывается под влиянием большого числа факторов, одновременно действующих в различной комбинации.

Для определения степени влияния нескольких факторов на основные показатели травматизма, выявления характера и тесноты связи между показателями и факторами травматизма используют, например, методы дисперсионного и корреляционного анализов.

В последние годы начинает находить применение метод научного прогнозирования безопасности труда. Он служит для вероятностной оценки динамики травматизма, предсказания неблагоприятных факторов новых производств, технологий и разработки для них требований безопасности. Система стандартов безопасности труда (ССБТ) предусматривает разработку методики комплексной оценки безопасности технологических процессов и оборудования на стадии их проектирования, изготовления и эксплуатации.

В чем заключается топографический метод?

Топографический метод анализа причин производственного травматизма заключается в том, что на плане участка отмечают места, где произошли несчастные случаи. Если на определенных рабочих местах они периодически повторяются, то это свидетельствует о несовершенной организации режима труда и неблагополучность указанных мест.

Концентрация несчастных случаев на таких рабочих местах дает основание работодателю принять необходимые меры для выяснения истинных причин несчастных случаев с целью разработки соответствующих мероприятий. Преимуществом топографического метода анализа является его простота, удобство и наглядность.

Как проводится монографический метод анализа травматизма?

Этот метод предусматривает детальное обследование объектов, эксплуатируемых или только проектируются или строятся, с целью выявления явных или потенциальных опасностей. Он применяется для определения причин несчастных случаев, возникших в сложных производственных условиях, для четкого определения мер.

Монографическим методом обнаруживают не только причины несчастных случаев, произошедших ранее, но и потенциальные опасности и вредные факторы, которые могут привести к нарушению нормального рабочего процесса и неадекватной реакции работающих.

Этим методом подробно изучаются производственные обстоятельства, условия труда, особенности технологического процесса, состояние машин, оборудования и т. Д. Для определения причин несчастных случаев пострадавших группируют по профессиям, полу, возрасту и стажу работы, а травмы разделяют по видам работ и характером действий травмирующих факторов, времени их возникновения и характеру повреждений.

Результаты монографического метода анализа на однородных производствах используются при реконструкции или проектировании однотипных по характеру производств или технологических процессов.

Как проводится статистический метод анализа травматизма?

Статистический метод анализа производственного травматизма применяется для определения количественных показателей, характеризующих общий уровень травматизма. В основе статистического метода лежит изучение несчастных случаев по актам по форме Н-1. Для этого применяют относительные величины - показатели (коэффициенты) частоты, тяжести и общих потерь нетрудоспособности.

Показатель частоты (# ") характеризует количество несчастных случаев, приходится на каждую 1000 работающих за определенный период времени и определяется по формуле:

где Т - общее количество травм за отчетный период (полгода, год), устанавливается по закрытым больничным листам;

П - среднее количество работающих за тот же самый период.

Показатель тяжести травматизма (Яя) характеризует общую тяжесть травм в течение анализируемого периода. Эта величина показывает сколько дней нетрудоспособности приходится на одну травму, и определяется по формуле:

где Д суммарное количество дней временной нетрудоспособности по всем несчастным случаям, учтенных за отчетный период.

Общий уровень производственного травматизма (Я.) вычисляют по формуле:

Этот показатель учитывает количество дней нетрудоспособности на 1000 работающих за отчетный период.

Сравнение вычисленных показателей дает возможность выявить наиболее неблагоприятные условия и принять соответствующие меры для предотвращения производственного травматизма и создания здоровых и безопасных условий труда.

Материальный ущерб от несчастных случаев определяют в отчетности?

В статической отчетности указывают:

выплаты по больничным листам;

стоимость испорченного оборудования, инструмента и материалов;

стоимость разрушенных зданий, сооружений и другие затраты.

Какие бывают материальные убытки от производственного травматизма?

К основным элементам, которые составляют материальный ущерб производственного травматизма за отчетный период, относятся:

выплата пострадавшим по листкам нетрудоспособности П1

пенсия, назначенная потерпевшему в связи с травмой П2

пенсия, назначенная близким родственникам потерпевшего в связи с потерей кормильца (П3);

помощь при временном переводе работника на другую работу в связи с травмой (П4)

возмещения ущерба работнику при частичной потере работоспособности П5

затраты работодателя на профессиональную подготовку работника, которого принимают вместо выбывшего в связи с травмой (В6)

другие убытки (В7).

Путем суммирования определенных составляющих показателей можно подсчитать общие материальные затраты (в рублях):

Статистика свидетельствует, что наибольший процент материальных затрат от производственного травматизма составляют выплаты по больничным листам нетрудоспособности (более 50%).

Приблизительные материальный ущерб производственного травматизма можно определить по формуле:

где Пии - общие материальные убытки;

Дн - общее количество дней нетрудоспособности за отчетный период;

Зср - средняя заработная плата потерпевших;

1,5 - коэффициент, учитывающий материальные затраты.

Полученные показатели применяют для определения экономической эффективности мероприятий по предотвращению производственного травматизма.

Цель анализа производственного травматизма состоит в исключении проявления причин, приводящих к производственному травматизму. При анализе используются различные методы.

Статистический метод исследования включает в себя сбор сведений о несчастных случаях, накопление и обработку статистических материалов с последующими выводами и рекомендациями. При данном методе анализируется заранее определенное число несчастных случаев. Этот метод требует сбора большого статистического массива данных по всем изучаемым показателям. С помощью статистического анализа можно обнаруживать закономерности, свойственные этим показателям, изучать особенности возникновения несчастных случаев в отдельных профессиях, на отдельных производственных участках, у определенных категорий работников.

Основными источниками статистической информации являются акты расследования несчастных случаев по форме Н-1 (акт о несчастном случае на производстве). Результаты анализа статистического материала представляют в виде таблиц, диаграмм, графиков.

Статистический подход направлен на выявление общих закономерностей проявления травматизма. Травматизм при этом рассматривается как функция различных переменных. Выявление наиболее существенных из этих переменных и характера их влияния на травматизм - главная цель метода. С его помощью нельзя разработать какие-либо конкретные рекомендации по предупреждению отдельных несчастных случаев - он направлен на определение общих путей борьбы с теми или иными видами травматизма.

Необходимо учитывать, что применение статистического метода может быть эффективным, если случаи травмирования неоднократно повторяются при выполнении одинаковых операций. Если за отчетный период (например год) при выполнении одних и тех же работ происходят немногочисленные травмы, то для их анализа рекомендуется взять количество травм, произошедших за более продолжительный промежуток времени (от трех до пяти лет).

Групповой метод - одна из разновидностей статистического метода. Согласно этому методу данные обрабатываются после предварительной группировки несчастных случаев по характерным (однородным) признакам: видам работ, однородности оборудования, климатическим условиям, времени травмирования, возрасту, квалификации и специальности пострадавших и т.д. Метод допускает группировку признаков, измеренных как количественно, так и качественно.

Сущность группового метода заключается в определении различий в показателях производственного травматизма на основании сгруппированных по характерным признакам данных. Если различия оказываются существенными, то признак группировки позволяет установить причину более высокого показателя травматизма в той или иной группе.

Топографический метод заключается в изучении причин производственного травматизма по месту происшествия и служит для выявления рабочих зон, в которых опасные ситуации возникают с повышенной частотой. Для этого составляют план (схему) предприятия (цеха, участка) с указанием на нем производственных объектов. Условными знаками отмечаются места производственного травматизма, включая те, где были получены микротравмы. После обобщения полученных данных выделяются рабочие зоны, требующие применения специальных мер защиты работников от производственного травматизма, например защитных ограждений, блокировок, а в ряде случаев - изменения технологии работ, изменения конструкции оборудования, совершенствования технологии работ и специальных профилактических мер.

Монографический метод представляет собой анализ ОПФ, свойственных тому или иному участку производства, оборудованию, технологическому процессу. Цель метода заключается в выявлении основных обстоятельств, субъективных и объективных причин отдельной опасной ситуации, конкретного несчастного случая или в определении ОПФ, которые могут возникнуть при выполнении той или иной технологической операции. Метод основан на всестороннем детальном изучении условий возникновения ситуации, в которой могли или могут быть производственные опасности.

Монографический метод учитывает ряд факторов технического, организационно-социологического, психофизиологического и санитарно-гигиенического характера, способных стать причинами производственного травматизма. К таким факторам, например, относятся неблагоприятные факторы внешней среды: шум, вибрации, условия освещения, размеры и состояние рабочей зоны и т.д.

При помощи монографического метода (в отличие от предыдущих) могут исследоваться не только несчастные случаи на производстве, но и опасные ситуации, в результате которых создавалась угроза травматизма, т.е. при отсутствии несчастных случаев на исследуемом объекте.

Экспертный метод основан на привлечении квалифицированных специалистов в той или иной области: группа экспертов оценивает значимость той или иной причины в общей совокупности причин несчастных случаев.

В основном экспертный метод применяется в случаях, когда при анализе производственного травматизма невозможно или трудно выявить те или иные причины или факторы, возникающие в сложных многофакторных системах или объектах.

Метод графического построения причинно-следственных связей применяется при анализе случаев травматизма, являющихся результатом действия нескольких факторов.

Очевидно, что между реализованной опасностью (т.е. несчастным случаем) и причинами (факторами, вызвавшими несчастный случай) существует причинно-следственная связь. Каждый несчастный случай имеет причину, которая может являться следствием другой причины, и т.д. Графическое отображение таких зависимостей напоминает ветвящееся дерево, поэтому такие графики называют «деревом причин». С помощью графического построения причинно-следственных связей наглядно отображают взаимодействие вызвавших опасную производственную ситуацию неблагоприятных факторов и дают им оценку.

Методическое выявление причин распадается на две стадии: построение модели ситуации и анализ этой модели. При этом для выявления причин производственного травматизма как события уже совершившегося модель ситуации строится в обратном порядке: от момента травмирования к событиям, ему предшествовавшим.

При анализе данной модели используются последовательная, параллельная, круговая и концентрическая формы причинных связей (рис. 2.1).

Рис. 2.1. Основные разновидности форм причинно-следственной связи: а - последовательная; б - параллельная; в - круговая; г - концентрическая

Последовательная форма причинной связи (см. рис. 2.1, а) выглядит следующим образом: существует начальная причина, которая вызывает вторую, вторая - третью и т.д. В результате последняя причина приводит к травме. Параллельная форма причинной связи (см. рис. 2.1, б) подразумевает существование двух и более параллельных связей, которые в результате приводят к травме.

Круговая форма причинной связи (см. рис. 2.1, в) предполагает существование первичной причины, которая вызывает вторую, вторая - третью и далее. Очередная причина усугубляет первую, первая вторую и далее, до тех пор, пока одна из причин не приведет к травме.

Концентрическая форма причинной связи (см. рис. 2.1, г) предполагает, что один из факторов является источником нескольких причин, которые, развиваясь параллельно, вызывают общую причину, приводящую к травме.

В реальных условиях анализа производственного травматизма приведенные формы причинных связей в различных комбинациях могут служить составными элементами сложных сетевых моделей. Этот метод, несмотря на свою сложность и трудоемкость, позволяет выявить истинные причины производственного травматизма.

При проведении анализа травматизма методом причинно-следственной связи можно использовать построение причинно-следственной диаграммы Исикавы (рис. 2.2), позволяющей представить соотношения между следствием, результатом и всеми возможными причинами, влияющими на них.

Построение диаграммы Исикавы (варианты названий: «дерево проблем», «рыбий скелет») может осуществляться в следующем порядке:

1) сбор факторов (причин), сопутствующих производственной травме;
2) группировка факторов (причин) по смысловым и причинно- следственным связям;
3) ранжирование факторов (причин) внутри каждого блока;

Рис. 2.2.

4) анализ факторов (причин);
5) установление основных факторов (причин), приведших к производственной травме, и косвенных, сопутствующих производственной травме.

Эргономический метод основан на комплексном изучении системы «человек - машина - производственная среда».

Каждому виду трудовой деятельности должны соответствовать определенные физиологические, психофизиологические и антропометрические характеристики работника. Только при комплексном соответствии указанных свойств человека, рациональной организации рабочего места особенностям конкретной трудовой деятельности возможно эффективно обеспечить безопасность труда. Нарушение такого соответствия может стать причиной производственного травматизма (рис. 2.3).

Гипотетически каждые 10-30 тыс. случаев небезопасных действий или условий труда на производстве при определенных обстоятельствах могут привести к смертельному исходу, поэтому для оценки реального риска при наличии опасных факторов их следует идентифицировать. Для этой цели необходимо использовать результаты аттестации рабочих мест по условиям труда, что позволит обнаружить, прежде всего, производственные факторы, представляющие собой реальную опасность.

Рис. 2.3.

Анализ статистических данных по оказанию первой помощи, а также небезопасных действий и условий труда позволяет выявить наиболее значимые и чаще всего встречаемые факторы и причины, способствующие появлению производственного травматизма. Для этого можно применить метод построения диаграммы Парето.

Суть метода состоит в том, что диаграммы Парето могут использоваться в качестве инструмента, который позволяет выявить и отобразить проблемы, установить основные факторы и причины производственного травматизма, которые чаще всего встречаются в производственной сфере.

При анализе методом Парето диаграммы могут быть построены как по возможным факторам, так и по возможным причинам (например, небезопасные действия работников) производственного травматизма.

Перечислим общие правила построения диаграммы Парето (рис. 2.4):

1) необходимо решить, какие проблемы (причины проблем) надлежит исследовать, какие данные собирать и как их классифицировать;
2) разработать формы для регистрации исходных данных (например, контрольный листок);
3) собрать данные, заполнив формы, и подсчитать итоги по каждому исследуемому фактору (показателю, признаку);

Рис. 2.4.

1-7 - исследуемые факторы, представляющие интерес; 8 - прочие факторы
4) подготовить для построения диаграммы бланк таблицы, предусмотрев в нем графы для итогов по каждому проверяемому фактору в отдельности, накопленной суммы проявлений соответствующего фактора, процентов к общему итогу (накопленных процентов);
5) заполнить таблицу, расположив данные, полученные по проверяемому фактору, в порядке убывания значимости;
6) подготовить оси (одну горизонтальную и две вертикальные линии) для построения диаграммы. Нанести на левую ось ординат шкалу с интервалами от 0 до числа, обозначающего общую сумму выявленных факторов, а на правую ось ординат - шкалу с интервалами от 0 до 100, отражающую процентную меру фактора. Разделить ось абсцисс на интервалы в соответствии с числом исследуемых факторов или относительной частотой их проявления;
7) построить столбиковую диаграмму. Высота столбца (откладывается по левой шкале) равна числу проявлений соответствующего фактора или в процентах к общему количеству. Столбцы располагают в порядке убывания (уменьшения повторяемости фактора). Последний столбец характеризует «прочие», т.е. малозначимые факторы, и может быть выше соседних;
8) начертить кумулятивную кривую (кривую Парето) - ломаную, соединяющую точки накопленных сумм (количественной меры факторов или процентов). Каждую точку ставят над соответствующим столбцом столбиковой диаграммы, ориентируясь на его правую сторону;
9) нанести на диаграмму все обозначения и надписи;
10) проанализировать полученную диаграмму.

Достоинство данного метода заключается в простоте и наглядности, а также возможности оценить количественную значимость каждого фактора или причины, способные привести к производственной травме или сопутствовать ей, что позволяет использовать полученные данные при планировании мероприятий по предупреждению производственного травматизма.

Недостаток данного метода при анализе производственного травматизма состоит в сложности учета возможных последствий от конкретных факторов и причин, что может привести к неправильным выводам.

Например, некоторые часто повторяемые небезопасные действия могут привести к незначительным по тяжести повреждения здоровья последствиям, в то время как другие могут вызвать тяжелые последствия даже при однократном совершении.

Понятие «анализ производственного травматизма» широко используется при организации и планировании работы производственных предприятий. Рассмотрим применяемые методы и их задачи.

Грамотный и научно обоснованный подход необходим для установления причин несчастных случаев, приводящих к повреждениям на рабочем месте и временной утрате работниками трудоспособности. Методы анализа производственного травматизма — это специально разработанные способы, в процессе использования которых устанавливаются причины данного явления на конкретном предприятии и вырабатываются меры по устранению и предупреждению производственных травм.

Несчастный случай произошел: что делать работодателю

Если происходят несчастные случаи, это говорит о плохой работе по предотвращению и профилактике травм на производстве. Руководитель в обязательном порядке назначает специальную комиссию для расследования причин и обстоятельств случившегося, устанавливает их и принимает необходимые меры. Данные материалы вместе с отчетными данными хранятся в архиве организации.

Каждый новый несчастный случай приводит к пересмотру эффективности системы охраны труда, а для этого требуется провести аналитическую работу: выявить количество полученных травм за выбранный промежуток времени, число пострадавших, степень полученных увечий.

Какими способами анализируются происшествия

Первый способ анализа общего уровня травматизма — простое исследование письменных документов. Однако при разработке общей политики компании по безопасности труда и устранению травматизма применяется и другие.

Существуют следующие методы анализа травматизма не предприятии:

монографический. Частично он описан выше, однако только одним изучением материалов расследований несчастных случаев не ограничивается. Применяя его, специалисты по охране труда подробно изучают обстоятельства на конкретных рабочих местах, состояние инвентаря и оборудования, условия труда, защитные средства и ход производственных процессов;
топографический. С его помощью устанавливаются наиболее травмоопасные участки: на плане-схеме наносят все обозначения рабочих мест, участков и цехов и отмечают количество несчастных случаев за определенный период. Там, где чаще всего происходят травмы, проводят комплекс исследовательских мероприятий по выявлению их причин и проводят комплекс необходимых профилактических мероприятий;
статистический, о нем подробнее написано ниже.

Анализ травматизма на предприятии — сложная и многоплановая задача. Выше перечислены только основные способы определения причин этого явления. Современные разработчики предлагают использовать новейшие разработки, среди которых:

научное прогнозирование безопасности труда для новых производств или технологий и выработка для них специальной техники безопасности еще на стадии проектирования или изготовления. То есть производится анализ риска травматизма до наступления несчастного случая. Это эффективный и рациональный подход, позволяющий предотвращать повреждения и устранять опасные для здоровья факторы;
применение автоматизированных систем оперативного учета и предупреждения несчастных случаев;
детерминистические методики, когда изучение информации проводится по определенному признаку, позволяющему выявить взаимосвязь травматизма с конкретными условиями деятельности (наблюдение, анкетирование работников, изучение явления по однородным группам, объединяющим работников по возрасту, полу, квалификации, профессии) и другие.

Статистический метод анализа

Анализ производственного травматизма на предприятии без изучения конкретных цифр всегда будет недостаточно точным и полным. Статистический метод как раз и предполагает изучение количественных показателей отчетности с применением определенных формул и коэффициентов, которые позволяют выявить общую картину, динамику состояния безопасности труда.

Основные коэффициенты, рассчитываемые при исследовании письменных документов (листов нетрудоспособности и актов расследований): коэффициент тяжести и коэффициент частоты.

Определяются они по формулам.

Коэффициент тяжести — частное показателя общего количества дней нетрудоспособности и показателя количества случаев получения повреждений за определенный период;

Коэффициент частоты — частное показателя числа несчастных случаев за определенный период, когда количество дней нетрудоспособности превысило три, умноженного на 1000, и показателя среднесписочного числа сотрудников.

Стоит заметить, что многие из вышеперечисленных способов применяются на практике достаточно часто в комплексе. Специалисты по охране труда могут задействовать все доступные возможности, чтобы способствовать уменьшению риска получения повреждений.

1. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ТРАВМАТИЗМА

1.1. Причины производственного травматизма

и методы его анализа

Для улучшения условий труда на производстве всегда ставится задача – установить причины и закономерности появления несчастных случаев и профессиональных заболеваний. Этому предшествует отклонение производственного процесса от нормального хода.

Причины производственного травматизма

В настоящее время при анализе выделяют нижеследующие причины производственного травматизма.

1. Организационные – отсутствие или неудовлетворительное проведение инструктажа и обучения безопасным методам ведения работ; отсутствие проекта производства работ, руководства и надзора за работой; неудовлетворительный режим труда и отдыха; неправильная организация рабочего места, движение пешеходов и транспорта; отсутствие, неисправность или несоответствие условиям работы спецодежды, индивидуальных средств защиты и др.

2. Технические причины подразделяют на три вида:

а) конструкторские – несоответствие строительных конструкций, технологического оборудования, транспортных и энергетических устройств требованиям безопасности ; несовершенство конструкции монтажной оснастки, ручного и переносного механизированного инструмента; отсутствие или несовершенство оградительных предохранителей и других технических средств безопасности;

б) технологические – неправильный выбор оборудования, оснастки грузоподъемных механизмов и средств механизации; нарушение технологического процесса;

в) неудовлетворительное техническое обслуживание – отсутствие плановых профилактических осмотров, технических уходов и ремонта оборудования, оснастки и транспортных средств; неисправность ручного и переносного механизированного инструмента.

3. Причины неудовлетворительного состояния производственной среды – неблагоприятные метеорологические условия; неудовлетворительная освещенность; повышенный уровень шума и вибрации; повышенная концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны; наличие вредных облучений и др.

4. Психофизиологические – несоответствие анатоморфологических и психологических особенностей организма человека условиям труда; неудовлетворительный психологический климат в коллективе ; алкогольное опьянение и др.

Методы анализа производственного травматизма

При анализе производственного травматизма с целью установления и устранения вызывающих их причин применяют различные методы:

– топографический: состоит в изучении причин несчастных случаев по месту их происшествия. Все несчастные случаи систематически наносят условными знаками на планах производства работ, в результате чего наглядно видны места и производственные участки, где произошли травмы;

– статистический: основан на изучении причин травматизма по документам, регистрирующим совершившиеся факты несчастных случаев (акты по форме Н-1) за определенный период времени. Этот метод позволяет получить сравнительную динамику травматизма по отдельным производственным объектам . При углубленном статистическом анализе его проводят по виду работ, где анализируются сведения о пострадавших (профессия, стаж работы, пол, возраст и т. п.) и данные о времени происществия (год, месяц, день недели, смена, час рабочего дня и т. п.);

– групповой: основан на изучении повторяющихся несчастных случаев вне зависимости от тяжести повреждения. Имеющийся материал расследования распределяется по группам с целью выявления несчастных случаев, одинаковых по обстоятельствам, происшедших при одинаковых условиях, а также повторяющихся по характеру повреждений. Это позволяет определить наиболее травмоопасные профессии и виды работ;

– монографический: включает в себя детальное исследование всего комплекса производственных условий, при которых произошел несчастный случай: трудовой и технологический процессы, рабочее место, основное и вспомогательное оборудование, индивидуальные средства защиты, общие условия производственной обстановки и т. п. .

Количественная оценка производственного травматизма

Для оценки уровня производственного травматизма используют ряд показателей.

Коэффициент частоты травматизма , представляющий собой количество несчастных случаев, приходящихся на 1000 работающих за определенный период

где N – количество несчастных случаев, произошедших в организации за рассматриваемый период;

Р – среднесписочный состав работников в организации за рассматриваемый период.

Коэффициент тяжести травматизма представляет среднюю длительность временной нетрудоспособности , приходящуюся на один несчастный случай, происшедший на производстве

где – суммарное количество дней нетрудоспособности по травматизму за рассматриваемый период.

Коэффициент частоты несчастных случаев со смертельным исходом представляет собой количество несчастных случаев со смертельным исходом, приходящихся на 1000 работающих, и принимается равным

, (1.3)

где – количество несчастных случаев со смертельным исходом за рассматриваемый период .

Пример: Рассчитать коэффициент частоты и коэффициент тяжести травматизма для строительной организации численностью 800 человек, если известно, что за пять лет ее работы произошло 6 несчастных случаев с потерей временной трудоспособности общей продолжительностью 72 дня.

Решение: Для определения коэффициентов частоты и тяжести травматизма в организации используем формулы (1.1) и (1.2):

;

1.2. Методы анализа риска

Риск – количественная оценка опасности, которая выражается отношением числа тех или иных неблагоприятных последствий к их возможному числу за рассматриваемый период.

Применительно к производственной деятельностью используется понятие риска производственного травматизма как количественный показатель безопасности. Он определяет фактическую меру вероятности повреждения здоровья или гибели работающего вследствие воздействия на него опасных производственных факторов при исполнении своих трудовых обязанностей. Риск производственного травматизма во многом определяется квалификацией и обученностью работников действиям в опасной ситуации и их защищенностью. При анализе значение риска не определяется для каждого работника. Это значение может быть определено для группы людей, характеризующихся одинаковым временем нахождения в опасных условиях, например, для бригады отделочников и т. п.

Значение риска R можно определить как ожидаемое значение ущерба n , причиненного за промежуток времени Dt, отнесенное к группе людей численностью P человек:

Понятие риска всегда включает два элемента: частоту, с которой осуществляется опасное событие, и последствия опасного события.

Оценка риска включает в себя анализ частоты, анализ последствий и их сочетание. Поэтому анализ риска целесообразно рассматривать как часть системного подхода к принятию решения и практических мер в решении задач предупреждения или уменьшения опасности для жизни человека, заболеваний или травм, ущерба имуществу и окружающей среде.

Планирование и организация работ;

Идентификация опасностей;

При планировании и организации работ описываются причины и проблемы, которые вызвали необходимость проведения анализа риска.

При идентификации опасностей основной задачей является выявление (на основе информации о безопасности данного объекта, результатов экспертиз и опыта работы подобных систем) и четкое описание всех присущих системе опасностей.

В принципе процесс анализа риска может заканчиваться на этапе идентификации опасностей. Только при необходимости после идентификации опасностей можно перейти к другим описанным выше этапам .

1.3. Методы идентификации опасностей

Идентификация опасностей может производиться следующими основными методами:

- «дерево отказов»;

- «дерево событий»;

Эквивалентным.

Методы можно применять каждый в отдельности или в дополнении друг к другу. Качественные методы могут включать количественные критерии риска. Полный количественный анализ риска может включать все указанные методы.

Методы «что будет, если … ?» и проверочного листа относят к группе качественных методов оценки опасности. Результатом этих методов является перечень вопросов и ответов о соответствии объекта требованиям безопасности и выработанные рекомендации по обеспечению безопасности.

Анализ причин несчастных случаев на производстве показывает, что их возникновение, как правило, характеризуется комбинацией случайных локальных событий (неполадки оборудования, человеческие ошибки и т. д.). Для выявления причинно-следственных связей между этими событиями используют логико-графические методы «дерево отказов» и «дерево событий». При анализе методом «дерева отказов» выявляются комбинации неполадок оборудования, ошибок персонала, приводящих к несчастному случаю на производстве. Метод используется для анализа возникновения опасных ситуаций и расчета ее вероятности (на основе знания вероятностей исходных событий).

Для анализа развития опасной ситуации используется метод «дерево событий». По этому методу частота каждого сценария развития несчастного случая рассчитывается умножением частоты основного события на вероятность конечного события.

Методы анализа «деревьев» наиболее трудоемки и применяются для анализа проектов или модернизации сложных технических систем и производств, и требуют высокой квалификации исполнителей. Поэтому рассмотрим более подробно применение метода «дерево отказов», который используется на производстве для определения причин возникновения отказов оборудования .

Метод заключается в построении и анализе модели, представляющей собой логико-вероятностную модель причинно-следственных связей отказов изделия с отказами его элементов и другими событиями. Основной принцип построения «дерева отказов» состоит в последовательной постановке вопросов и дачи ответов, по каким причинам может произойти отказ изделия. Для наглядного представления причинной взаимосвязи с помощью «дерева отказов» используют логические символы и символы событий. Логические символы связывают события в соответствии с их причинными взаимосвязями. Обозначения символов приведены в табл. 1.1, а символы событий в табл. 1.2.

Таблица 1.1

Обозначения логических символов

логического	Название логического	Причинная взаимосвязь
		Выходное событие происходит, если все входные события случаются одновременно
		Выходное событие происходит, если случается любое из входных событий
	«ЗАПРЕТ»	Наличие входа вызывает появление выхода тогда, когда происходит условное событие
	Приоритетное «И»	Выходное событие имеет место, если все входные события происходят в нужном порядке слева направо
	Исключающее «ИЛИ»	Выходное событие происходит, если случается одно (но не оба)из входных событий
	«m» из «n»	Выходное событие происходит, если случается «m» из «n» входных

Таблица 1.2

Обозначения символов событий

Символ события
	Исходное событие, обеспеченное достаточными исходными данными
	Событие недостаточно детально разработанное
	Событие, вводимое логическим элементом
	Условное событие, используемое с логическим знаком «запрет»
	Событие, которое может случаться или не случаться
	Символ перехода

Схемы применения символов логических знаков и символов событий в зависимости от исходных событий 1,2,…, n в схемах «дерева отказов» показаны на рис. 1.1. и 1.2.

Рис. 1.2. Применение логического символа «ИЛИ»

Пример 1 : Определить риск R гибели человека в строительном производстве в нашей стране за 1 год, если известно, что ежегодно погибает 600 человек, а численность рабочих составляет 700000 человек.

Рис. 1.3. «Дерево отказов» для металлорежущего станка

Решение : Для определения риска гибели человека используем формулу (1.4):

Пример 2. Используя метод «дерево отказов», оценить вероятность отказа работы станка сверлильно-расточной группы. Основными движениями у станка являются: главное движение резания, т. е. вращение инструмента и движение подачи резца.

Решение . Отказ станка может произойти из-за функционального отказа, явившегося следствием внезапных отказов блоков, узлов, деталей станка, или из-за параметрического отказа, который произойдет, когда будет исчерпана технологическая надежность, как показано на рис. 1.3.

Функциональный отказ может иметь место, если будут реализованы приводимые ниже прогнозируемые причинно-следственные цепи опасностей, которые вызовут остановку станка:

Отказ электродвигателя;

Отказ предохранителя;

Короткое замыкание электропровода на корпус;

Отказ насоса;

Отказ пружины предохранительного клапана;

Отказ дросселя;

Отказ обратного клапана;

Потеря герметичности в маслопроводе;

Отказ ограничителя передвижных зубчатых колес коробки скоростей - остановка станка;

Отказ шестерни коробки подач;

На основании наших рассуждений построим «дерево отказов» металлорежущего станка, как показано на рис. 1.3.

На рис. 1.3 обозначено: 1 - отказ электродвигателя; 2 - отказ концевого выключателя; 3 - короткое замыкание кабеля на землю; 4 - отказ предохранителя; 5 - короткое замыкание на корпус; 6 - отказ насоса; 7 - поломка пружины клапана; 8 - отказ дросселя; 9 - отказ обратного клапана; 10 - отказ предохранительного клапана; 11 - утечки маслопровода; 12 - отказ муфты главного двигателя; 13 - отказ муфты первого вала коробки скоростей; 14 - отказ зубчатых колес коробки скоростей; 15 - отказ ограничителя передвижных зубчатых колес коробки скоростей; 16 - отказ шестерен коробки подач; 17 - отказ муфты сцепления шестерен коробки подач.

1.4. Основные показатели опасности и риска

на производстве

Несчастные случаи на производстве (профессиональные заболевания не рассматриваются) в зависимости от последствий принято классифицировать следующим образом:

– несчастные случаи со смертельным исходом;